Установка фрез в станках. Технические требования к фрезерному инструменту. Установка фрез Установка и закрепление фрез на станки

Насадные инструменты насаживаются па цилиндрическую или коническую оправку. Соответственно этому они снабжаются базовым отверстием цилиндрической или конической формы.

К инструментам с цилиндрическим отверстием относятся насадные фрезы, дисковые шеверы, дисковые зуборезные долбяки, накатные ролики, круглые фасонные резцы , резьбонарезные гребенки.

Из инструментов с коническим отверстием следует отметить насадные зенкеры и развертки , резцовые головки для конических колес.

Согласно ГОСТу 9472-60 для насадных фрез применяется ряд диаметров отверстий: 8, 10, 13, 16, 19, 22, 27, 32, 40, 50, 60, 70, 80 и 100 мм. Ряд принят в качестве стандартного всеми странами.

Как видно из приведенного перечня, количество размеров оправок строго ограничено. Делается это для того, чтобы сократить до минимума количество оправок, обращающихся в производстве.

Рис. 9. Силы, действующие на фрезу с прямыми зубьями

Диаметр справки оказывает большое влияние на работу фрезы. В процессе фрезерования оправка находится под действием крутящего и изгибающего моментов. На зуб прямозубой фрезы действует окружная сила Р, касательная к траектории (окружности) движения точки ее приложения, и радиальная сила Р, направленная по радиусу (рис. 9, а). Равнодействующая этих сил Кг вызывает изгибающий момент оправки. В этом можно убедиться, если приложить к центру оправки две равные, но противоположно направленные силы Р. Тогда пара сил Р будет создавать крутящий момент, а оставшаяся третья сила Р вместе с радиальной даст равнодействующую силу f которая и вызывает изгиб оправки.

Рис. 10. Силы, действующие на фрезу с винтовыми зубьями

Необходимо отметить, что оправки, удовлетворяющие условиям прочности, не всегда оказываются приемлемыми в отношении жесткости и виброустойчивости. Вот почему в последнее время стали применять оправки повышенных диаметров. Такие оправки не только позволяют фрезам снимать более значительную по размерам стружку, но и гарантируют получение большей точности и чистоты обработки из-за отсутствия вибраций. В связи с широким внедрением скоростных методов обработки вопрос о жесткости и виброустойчивости инструмента, как одного из факторов системы СПИД приобретает особо важное значение. Для пояснения рассмотрим такой пример. Инструменты, оснащенные пластинками твердого сплава , работают при высоких скоростях резания, что часто является причиной появления вибраций. Для правильной эксплуатации этих инструментов необходимо, чтобы сечение стружки, снимаемое каждым зубом, было по возможности одинаковым. Однако из-за биения зубьев, в появлении которого не последнюю роль играет размер оправки и точность сопряжения ее с фрезой, сечение стружки, приходящееся на каждый зуб, меняется.

Передача крутящего момента

Передача крутящего момента осуществляется через продольную (рис. 11, а) или торцовую шпонку (рис. 11, б). Размеры сопряженной пары обозначены буквами. Отверстия с продольным шпоночным пазом получили пре обладающее распространение. При правильном изготовлении такая конструкция вполне удовлетворяет предъявляемым требованиям. Диаметр отверстия должен быть выполнен с предельными отклонениями не выше, чем по А1 или А, а размеры шпоночного паза - с отклонениями по ГОСТу 9472-60. С целью уменьшения биения зубьев фрезы торцы ее должны быть взаимно-параллельны и перпендикулярны к оси отверстия. Биение торцов относительно оси фрезы не должно превышать 0,02-0,04 мм в зависимости от размера и назначения фрезы. Во избежание концентрации напряжений и появления трещин при термической обработке шпоночный паз должен быть снабжен соответствующими закруглениями.

Для уменьшения посадочной поверхности отверстие для фрез длиной свыше 20 мм снабжается выточкой. Длина выточки принимается в пределах 0,2-0,3 длины фрезы. Тонкие фрезы, например, прорезные, обычно изготовляются без шпоночного паза, и крутящий момент передается трением между плоскостями фрезы и установочных колец.

Продольный паз оказывает влияние на выбор размера базового отверстия фрезы, что является существенным недостатком. Торцовый паз (ГОСТ 9472-60) в этом отношении обладает преимуществом, так как он не ослабляет тело фрезы. Однако в практике он применяется редко - в основном для специальных фрез, например для тяжелых работ. Нормальные фрезы изготовляются только с продольным пазом за исключением торцовых фрез диаметром от 100 до 250 мм.

Крепление терцевых фрез

На рис. 12 показаны различные варианты крепления торцевых фрез на фрезерных станках. Посадка фрез производится или непосредственно на конец шпинделя станка (рис. 12, а, 6), или на оправку, вставляемую в шпиндель (рис. 12, в, г). Посадочные поверхности выполняются или цилиндрическими (рис. 12, а, в), или коническими (рис. 12, и, г). В первом случае фрезы больших диаметров (250 - 630 мм) имеют па обоих торцах выточки (рис. 12, а), из которых одна

Рис. 12. Варианты крепления торцевых фрез

служит для входа конуса шпинделя, другая -для расположения четырех болтов, предназначенных для закрепления фрезы на станке. Фрезы малых диаметров (40-110 мм) снабжаются одной (рис. 12, в) или чаще двумя выточками для помещения шайбы и болта (ГОСТ 9304-59) Кроме того, для передачи крутящего момента предусмотрена продольная шпонка (для фрез малых диаметров) или торцовая шпонка (для крупных фрез). Во втором случае коническое посадочное место может быть выполнено или в виде конического отверстия с конусностью 7: 24 (рис. 12, г), или в виде конического хвостовика (рис. 12, б). Крепление при помощи конического соединения обладает большей жесткостью, надежностью и точностью по сравнению с цилиндрическим, но оно более трудоемко. Конический хвостовик применяется для средних размеров фрез в тех случаях, когда требуется особенно жесткое крепление. Посадочные размеры фрез должны быть согласованы с ГОСТом 836-47, по которому регламентированы размеры концов шпинделей и оправок.

Конические оправки

Насадные зенкеры и развертки закрепляются на конической оправке с конусностью 1: 30 (рис. 13). Размеры сопряженной пары обозначены буквами. Оправка снабжена торцовой шпонкой. Согласно ГОСТу 9472-60, размеры большого диаметра конуса установлены на основании данных ряда диаметров отверстий для фрез. Крепление достаточно надежное и вполне себя оправдывает на практике. Однако

Рис. 13. Коническая оправка с торцовым шпоночным креплением

для инструментов, оснащенных твердым сплавом , при работе на высоких скоростях оно показывает меньшую виброустойчивость по сравнению с концевыми инструментами.

Распространенный способ крепления зубьев-пластин в корпусе фрезы - напайка. Чаще всего напайку применяют для инструментов небольших размеров и сложной конфигурации, где трудно или невозможно обеспечить механическое закрепление режущих пластин.

Но при напайке твердосплавных пластин в них часто появляются мельчайшие трещины, вызывающие снижение стойкости инструмента. Чтобы избежать появления трещин, совершенствуют способы напайки пластин, создают условия для равномерного их нагрева и охлаждения. Полностью устранить растрескивание пластин при напайке не удается из-за разной скорости расширения и сжатия при нагревании или охлаждении твердосплавной пластины и материала корпуса. Разница в расширении при нагреве не опасна, так как пластина еще не связана с корпусом. А когда инструмент охлаждается после напайки, пластина уже «прихвачена» к своему гнезду. Объемы корпуса и пластины сокращаются с разной скоростью, в месте спая появляются большие напряжения, и хрупкий инструментальный материал растрескивается.

Поэтому стремятся заменить пайку механическим креплением твердосплавных пластин. Стойкость таких инструментов значительно выше, чем напайных.

Рисунок 5 – Способы крепления режущих пластин фрез

Способ крепления пластин цилиндрическим клином и дифференциальным винтом (рис 5, а). Твердосплавную пластину устанавливают в паз корпуса и закрепляют цилиндрическим клином. Клин затягивается ввинчиванием дифференциального винта о внутренним шестигранником. Дифференциальным винт называется потому, что шаг резьбы в верхней и нижней его частях различен. Предположим, что шаг резьбы на головке винта равен 0,5 мм, а на стержне 1 мм. Ввернем винт на один оборот. Он войдет в корпус на 1 мм. Одновременно головка винта переместится в резьбе клина на 0,5 мм. А так как общее перемещение головки должно быть также на 1 мм, то на протяжении 0,5 мм головка будет перемещаться вместе с клином. Таким образом, винт ввертывается в корпус быстрее, чем в клин, и клин зажимает пластину. Преимущества дифференциального винта проявляются при замене пластины. При вывинчивании он быстрее выходит из корпуса, чем из клина, и поэтому вытягивает клин из гнезда.

Этот вид крепления отличается компактностью и удобен в эксплуатации, но детали при этом должны быть изготовлены в высокой точностью. Когда клин находится в своем гнезде, ось его отверстия должна обязательно совпадать о осью отверстия корпуса. В противном случае дифференциальный винт будет стремиться сдвинуть клин в сторону и крепление будет ненадежным.

Значительно проще фрезы, у которых клин крепят обычным винтом (рио. 5, б); такая конструкция компактна, но менее удобна в эксплуатации. Чтобы заменить пластину, необходимо вывернуть крепежный винт и вместо него ввинтить в резьбовое отверстие клина специальный ключ. Этот ключ упирается в дно паза и вытягивает клин.

Крепление клиньями и винтами применяют для торцовых, дисковых и концевых фрез диаметром не менее 30 мм.

Особенно сложно крепить твердосплавную пластину в корпусе дисковой фрезы. Если фреза узкая, нельзя использовать крепление клином и винтом, а обычный клин может сместиться под действием боковых сил, возникающих при работе фрезы. Способ механического крепления для таких фрез разработан во ВНИИ. При этом способе пластины закрепляют клиньями с цилиндрической опорной поверхностью (рис. 5, в). Такое крепление достаточно надежно, но сложно в изготовлении.

Чтобы иметь возможность обрабатывать стальные заготовки, придавая им нужную форму, на производстве широко используют . Благодаря фрезам по металлу для фрезерных станков получают изделия в точном соответствии с инженерным проектом. Типы фрез, представленные сегодня на отечественном рынке, отличаются большим разнообразием, что позволяет подобрать наиболее подходящий для конкретного случая вариант.

Принципы классификации фрез по металлу

Различные виды фрезерных станков обусловлены конструкцией и назначением инструмента, а также способом подачи фрезы, среди которых можно выделить винтовой, вращательный и прямолинейный. Рабочие кромки режущего инструмента, каждая из которых, по сути, представляет из себя резец, изготавливаются из особо твердых сплавов стали или из таких материалов, как керамика, алмаз, кардная проволока и прочих.

Разнообразие фрез дает возможность осуществлять выборку материала на самых сложных участках, в результате чего заготовке придается требуемая форма и она превращается в конкретную деталь.

Классификация фрез производится по следующим параметрам:

• расположение зубьев (резцов);
• конструкция (сборная, цельная);
• конструкция зубьев;
• направление зубьев;
• способ крепления режущих элементов;
• материал режущих элементов.

Типы фрез по металлу

Любому начинающему мастеру, столкнувшемуся с необходимостью обработки металла, приходится искать информацию о том, какие бывают фрезы. Опишем наиболее распространенные виды фрез по назначению.

Дисковые

Дисковые фрезы используются для следующих типов работ:

• обрезки заготовок;
• прорезания пазов;
• выборки металла;
• снятия фасок и т.д.

Режущие элементы таких инструментов могут располагаться как с одной, так и с двух сторон. В зависимости от вида обработки (от предварительной до финишной) меняется размер фрезы и ее зубьев. Твердосплавные дисковые фрезы работают в самых сложных условиях при высокой вибрации и невозможности эффективно выводить стружку из области резания.

Из разновидностей таких инструментов можно выделить:

• пазовые;
• прорезные;
• отрезные;
• предназначенные для обработки детали из металла с двух или трех сторон.

Названия этих инструментов определяются их назначением: так, отрезные фрезы нужны для отрезки заготовок из металла на фрезерных станках, а с помощью прорезных производят прорезку пазов и шлицев.

Торцевые

Такие фрезы работают с плоскими и ступенчатыми поверхностями деталей из металла. Из самого названия понятно, что торцевая часть инструмента является рабочей, соответственно, ось его вращения перпендикулярна обрабатываемой плоскости детали. Чаще всего такие фрезы довольно массивны, благодаря чему в них удобно использовать сменные пластины. Большое количество зубьев на участке соприкосновения с деталью из металла позволяет добиться высокой скорости обработки и плавности работы инструмента.

Цилиндрические

Фрезы такого типа могут быть как с прямыми, так и с винтовыми зубьями. Первыми обрабатывают узкие плоскости, а вторые работают плавнее и потому получили универсальное применение.

Цилиндрическая фреза

Осевые усилия, возникающие при определенных режимах работы фрез с винтовыми зубьями, бывают весьма высокими. В этих случаях применяют сдвоенные инструменты, зубья которых расположены с разным направлением наклона. Благодаря этому решению возникающие в процессе резания осевые усилия уравновешиваются.

К этому типу также относятся рашпильные фрезы типа «кукуруза», с их помощью обрабатывают уступы и прорезают канавки.

Угловые

Край такой фрезы по металлу, используемой для обработки наклонных поверхностей, а также угловых пазов, имеет коническую поверхность. Существуют как одноугловые, так и двухугловые типы инструментов, отличающиеся между собой расположением режущей кромки (в двухугловых моделях они расположены на двух смежных конических поверхностях, а в одноугловых – на одной конической поверхности). С помощью таких фрез можно выполнять стружечные канавки в инструментах разного рода.

Для формирования пазов со скошенными боковыми поверхностями применяются одноугловые инструменты по металлу типа «ласточкин хвост» и перевернутый «ласточкин хвост».

Концевые

Чаще всего концевые (или пальчиковые) фрезы по металлу применяют для создания пазов, контурных уступов и выемок, обработки взаимно перпендикулярных плоскостей.

Концевые фрезы делятся на несколько разновидностей по следующим признакам:

• монолитные или припаянными режущими элементами;
• с коническим или цилиндрическим хвостовиком;
• для конечной обработки металла (мелкие зубцы) или для грубой (крупные зубцы).

Концевые фрезы

Концевые твердосплавные фрезы применяются для работы с плохо обрабатываемыми металлами – сталью, чугуном и др. Среди концевых фрез выделяют также сферические (шаровые), необходимые для обработки выемок сферической формы, радиусные, служащие для выборки пазов разнообразных форм, грибковые – твердосплавные фрезы для Т-образных пазов на заготовках из чугуна, стали, цветных металлов. К концевым также относятся граверы или фрезы для гравировки, которые используются для обработки драгоценных металлов, меди, латуни и других материалов.

Фасонные

Из названия становится ясно, что данный тип режущего инструмента призван обрабатывать фасонные поверхности. Такие фрезы активно применяются для обработки деталей из металла со значительным соотношением длины заготовки к ее ширине, так как фасонные поверхности деталей небольшой длины на крупных производствах чаще изготавливают методом протягивания. Фасонные фрезы с затылованным углом сложнее всего подвергать заточке.

По типу зубьев фасонные фрезерные инструменты по металлу делятся на два типа:

• с остроконечными зубьями;
• с затылованными зубьями.

Червячные

Обработка выполняется методом обката за счет точечного касания заготовки инструментом. Червячные фрезы подразделяются на ряд подвидов по следующим параметрам:

• цельные или сборные;
• правые или левые (направление витков);
• много- или однозаходные;
• с нешлифованными или со шлифованными зубьями.

Кольцевые фрезы (или корончатые сверла)

Такие инструменты служат для получения отверстий, причем кольцевые фрезы обеспечивают более высокую скорость резания в сравнении со спиральными сверлами приблизительно в 4 раза.

Существуют фрезы по металлу не только для станков с ЧПУ, но и для дрели. Иначе их еще называют борфрезами. В их конструкции предусмотрена специальная шпилька для зажима в патроне дрели. В продаже борфрезы можно встретить только в виде комплектов, поскольку работа с металлом с помощью дрели требует точности и соответствующих конкретной задаче форм фрезы.

Для ручного фрезера фрезы тоже покупают комплектом. Существуют кромочные инструменты с подшипником и без него. Первые применяются для обработки на ручном фрезере кромки детали, вторые могут быть использованы на любом участке заготовки, однако для более точной их работы требуются шаблоны. На отечественном рынке встречаются, как правило, китайские режущие инструменты для ручного фрезера, однако их качество можно оценить как достаточно высокое.

В мелкосерийном и единичном производствах используют универсальные приспособления: прихваты, угловые плиты, призмы, машинные тиски и др.

Используют для закрепления заготовок сложной формы или больших габаритов непосредственно на столе станка. Прихваты могут быть различной формы и назначения (рис. 9.20).

Рис. 9.20.

Примеры закрепления заготовок с помощью прихватов представлены на рисунках 9.21-9.23. Все прихваты имеют овальные отверстия или выемки для крепления к столу станка и возможности перемещения прихватов относительно заготовки.

Небольшие по высоте заготовки закрепляют непосредственно па столе станка (рис. 9.21), другие - с помощью подкладок (рис. 9.22). Подкладками под прихваты являются ступенчатые подставки, бруски требуемой высоты, опоры.

Угловые плиты применяют для установки и крепления заготовок, имеющих две плоскости, расположенные под углом 90°. На рисунке 9.24 показано крепление пластины с помощью угловой плиты для фрезерования торца. При переустановках, таким образом, могут быть обработаны вес боковые поверхности. Заготовку крепят к угловой плите струбцина-

Рис. 9.21. Закрепление заготовки прихватом: 1 - стол станка;

• 2 - обрабатываемая заготовка; 3 - прихват; 4 - болт;
• 5 - гайка

ми, а угловую плиту - к столу станка с помощью специальных пазов.

При необходимости могут быть использованы более сложные угловые плиты, допускающие поворот относительно горизонтальной или вертикальной оси, например в тех случаях, когда обрабатываемая поверхность и поверхность закрепления образуют угол, отличающийся от 90°. Такая плита представлена на

рисунке 9.25. Для поворота вокруг горизонтальной оси на нижнем основании плиты предусмотрено поворотное устройство.

Рис. 9.22. Закрепление заготовки прихватом: 1 - стол станка;

• 2 - обрабатываемая заготовка; 3 - подставка; 4 - прихват;
• 5 - болт; 6 - гайка

Рис. 9.23.

прихватов

Рис. 9.24.

• 1 - угловая плита; 2 - обрабатываемая заготовка;
• 3 - ребро жёсткости; 4 - пазы для установки и закрепления плиты на столе станка; 5 - струбцины для крепления заготовки к угловой плите

Получили достаточно широкое распространение для крепления заготовок на фрезерных и сверлильных станках. По возможности ориентации заготовки различают тиски: простые, не имеющие возможности поворота; поворотные, осуществляющие поворот вокруг вертикальной оси; универсальные, осуществляющие поворот вокруг вертикальной и горизонтальной осей. По способу закрепления заготовки различают тиски: с одной подвижной губкой (рис. 9.26), самоцентрирующие- ся (с двумя подвижными губками), с «плавающими» губками, со специальными сменными губками (для цилиндрических заготовок и заготовок сложной формы), с ручным зажимом, пневматические и гидрав-

Рис. 9.25. Специальная угловая плита: 1 - плита для крепления заготовки;

2, 3 - поворотное устройство; 4 - пазы для крепления плиты к столу станка

Рис. 9.26.

лические (используют при необходимости зажима большой силы). На рисунке 9.27 представлены примеры специальных сменных губок, которые значительно расширяют технологические возможности использования тисков, в частности позволяют закреплять как призматические детали (рис. 9.27, а, в), так и тела вращения (рис. 9.27, б, г).

Рис. 9.27.

Для заготовок в виде тел вращения могут быть использованы специальные тиски (рис. 9.28), с призматической вставкой основанием 5 и фасонными полуовальными губками 3, 6. Вставка может переворачиваться для установки валов большого диаметра. Губки - сменные, фиксируются штифтами 2, 7. Закрепление заготовок осуществляется рукояткой 1. Такие тиски могут быть установлены как на горизонтально-фрезерных, так и на вертикально-фрезерных станках, благодаря двум опорным поверхностям.

Поворотные накладные столы используются для фрезерования фасонных поверхностей и могут иметь ручной, механический, гидравлический и пневматический привод.

На сверлильных станках кроме описанных выше универсальных приспособлений используют специальные приспособления: делительные устройства и кондукторы. Делительные устройства используются, например, для сверления одинаковых отверстий, расположенных на одном диаметре через равные промежутки. Кондукторы - это специальные приспособления, используемые для заготовок с большим количеством отверстий, имеющих высокие требования к взаимному расположению для облегчения выверки и ориентации инструмента.

Режущий инструмент па фрезерных станках базируют и закрепляют при помощи приспособлений - вспомогательного инструмента (центровых и концевых оправок, переходных втулок, установочных колец, цанговых патронов и др.).

Центровые оправки (рис. 3.46) применяют для установки цилиндрических, дисковых, угловых и фасонных фрез па горизонтально-фрезерном станке. Оправку коническим хвостовиком 2 устанавливают в коническом отверстии шпинделя и крепят натяжным винтом (тягой) 1. Для восприятия крутящего момента от сил резания прямоугольные пазы на фланце оправки совмещают с поводковыми шпонками 1 и 2 (рис. 3.47), расположенными в пазах торца шпинделя.

На цилиндрическую часть 4 (рис. 3.46) оправки со шпоночной канавкой насаживают установочные кольца 3 и фрезу. Комплект закрепляется гайкой 6. Второй сводный конец оправки поддерживается подшипником подвески, закрепляемой на хоботе (см. рис. 3.1).

Рис. 3.46.

а - с направляющей цапфой; 1 - натяжной винт (тяга); 2 - конический хвостовик (конусность 7:24); 3 - установочные кольца; 4 - цилиндрическая часть; 5 - шпонка; 6 - гайка; 7 - направляющая опора; б - с поддерживающей вращающейся буксой: 1-4, 6 - обозначения те же, что и в части а; 5 - гайка; 7 - поддерживающая букса

Рис. 3.47.

1,2 - поводковые шпонки

В подшипники подвески вводится направляющая опора 7 (см. рис. 3.46, а) или поддерживающая букса 7 (см. рис. 3.46, б).

Диаметр цилиндрической части оправки и отверстия установочных колец (от 13 до 50 мм) выбирают в зависимости от диаметра фрезы. Установочные кольца, прилагаемые к оправке, могут иметь ширину от 1 до 50 мм. Точные установочные кольца с допуском на ширину ±0,01 и ±0,013 мм применяют как промежуточные для установки заданного расстояния между дисковыми фрезами комплекта.

Концевые оправки (рис. 3.48) служат для закрепления насадных торцовых фрез на вертикально- и горизонтально-фрезерных станках. Их закрепляют в шпинделе станка так же, как и центровые оправки. Крутящий момент от сил резания концевая оправка воспринимает продольной призматической шпонкой 2 (см. рис. 3.48, а), торцовой шпонкой (рис. 3.48, б) или вкладышем 5 (см. рис. 3.48, в), который входит в торцовый паз фрезы. Последний вариант применяют для установки торцовых фрез большого диаметра с коническим посадочным отверстием.

Некоторые насадные торцовые фрезы большого диаметра крепят непосредственно на цилиндрическом буртике переднего конца шпинделя (рис. 3.49). Крутящий момент от сил резания воспринимается торцовой шпонкой 3. Шпиндель станка должен иметь четыре резьбовых отверстия (см. рис. 3.47).

Концевые фрезы 1 с коническим хвостовиком устанавливаются в шпиндель 5 станка (рис. 3.50, а), используя переходные втулки 4,

Рис. 3.48.

1 - установочный конус; 2 - шпонка; 3 - шейка для фрезы; 4 - винт; 5 - вкладыш; 6 - втулка; 7 - винт

внутренний конус которых соответствует конусу инструмента, а наружный - конусу шпинделя. Крутящий момент передается от шпинделя на ведомый фланец 2 посредством шпонки 3. Комплект закрепляется тягой 6. Концевые фрезы с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в патроне, который своим коническим хвостовиком устанавливается в шпиндель станка. Конструкция одного из таких патронов показана на рис. 3.50, б. Фрезу устанавливают в цангу 7 и гайкой 8 закрепляют в корпусе патрона 9.

При фрезеровании пазов, точных по ширине, изношенными фрезами удобно использовать патрон (рис. 3.50, в ) с регулируемым эксцентриситетом. Фрезу закрепляют винтами 10 во втулке 13, которую устанавливают в корпус 11 и затягивают колпачковой гайкой 12. Так как ось отверстия в корпусе смещена по отношению к оси его посадочного конуса, а ось отверстия для фрезы во втулке не совпадает с осью втулки, то поворотом втулки можно смещать ось фрезы относительно оси ее вращения, изменяя ширину фрезеруемого паза.

Рис. 3.49. Закрепление фрез на шпинделе фрезерного станка: 1 - фреза; 2, 4 - винты; 3 - шпонка; 5 - шпиндель станка

Рис. 3.50.

а - с коническим хвостовиком; б - с цилиндрическим хвостовиком; в - с регулируемым эксцентриситетом; 1 - заготовка; 2 - подставка; 3 - тиски; 4 - верхняя плоскость; 5 - шпиндель; 6 - тяга; 7 - цанга; 8, 12 - гайки; 9 - патрон; 10 - винт; 11 - корпус; 13 - втулка

Рис. 3.51.

1 - фреза; 2 - гайка; 3 - патрон; 4 - винт; 5 - втулка

Значительные затраты времени связаны с затяжкой тяги при креплении инструмента, особенно на вертикально-фрезерных станках. Для сокращения этих затрат при креплении концевых фрез с коническим хвостовиком применяется патрон, показанный на рис. 3.51. В корпус патрона,?, установленного в шпинделе станка, вставляют сменную переходную втулку 5 с закрепленной в ней посредством винта 4 фрезой 1. При установке втулки в корпус патрона ее поводки проходят через соответствующие вырезы в гайке 2, навернутой на корпус 3 , и входят в пазы, имеющиеся в торце корпуса патрона. Закрепление сменной втулки в корпусе осуществляется поворотом гайки 2 на 45... 115°.

Размерную настройку при фрезеровании плоскостей инструментов выполняют методом пробных проходов (рис. 3.52). Коснувшись боковой плоскости 4 заготовки 1, установленной в тисках 3 на подставке 2, вращающейся концевой фрезой, выводят поперечной подачей заготовку из-под фрезы и поднимают стол на величину у Затем, коснувшись верхней плоскости 5, продольной подачей выводят заготовку от контакта с фрезой и поперечной подачей перемещают стол на величину (х А$ - А). Выполнив пробный проход (не обязательно на всей длине заготовки), измеряют полученные размеры и вводят коррекцию размерной настройки Ах = Л - А и Дг/ = - Н. Значения коррекционных перемещений

отсчитывают по лимбам поперечной и вертикальной подач.

Некоторые методы размерной настройки на расположение прямоугольного паза показаны на рис. 3.53. Положение дисковой

Рис. 3.52.

1 - тиски; 2 - заготовка; 3 - подставка; 4 - боковая плоскость; 5 - верхняя плоскость

Рис. 3.53. Методы размерной настройки на положение прямоугольного паза (а-е )

Рис. 3.54. Установка заготовок относительно фрезы при фрезеровании шпоночных пазов (а-г )

или концевой фрезы в горизонтальном направлении контролируется штангенциркулем (см. рис. 3.53, а, б) или угольником (исходное положение, см. рис. 3.53, в, г). Размерная настройка на глубину паза выполняется методом пробных проходов.

Исходные положения фрезы в горизонтальном направлении можно определить, коснувшись вращающейся фрезой вертикальной плоскости заготовки (см. рис. 3.53, д, е ).

Схема размерной настройки при фрезеровании шпоночных пазов показана на рис. 3.54. Перемещая стол в нужных направлениях, устанавливают заготовку под фрезой (см. рис. 3.54, а). Угольник располагают на столе так, чтобы его вертикальная полочка касалась боковой стороны заготовки. При помощи штангенциркуля или микрометра измеряют расстояние А. Затем, переставив угольник на другую сторону, измеряют расстояние Б. Смещение стола поперечной подачей выполняется на расстоянием = (Б-Л)/2. Тогда плоскость симметрии фрезы будет проходить через ось заготовки.

Возможен и другой способ размерной настройки дисковой шпоночной фрезы при помощи угольника (см. рис. 3.54, б). Перемещая стол поперечной подачей, совмещают угольник с торцом фрезы. Затем в обратном направлении перемещают стол на величину Н= (d- В )/2 (здесь В - ширина фрезы).

Исходные положения фрезы и заготовки можно определить путем соприкосновения торца дисковой или цилиндрической поверхности концевой (шпоночной) вращающейся фрезы с заготовкой (см. рис. 3.54, в, г). Затем стол перемещают на величину Н:

Рис. 3.55. Установка одноугловой фрезы в диаметральной плоскости: а - начальное положение; 6 - положение при смещении относительно

заготовки

H=(d + В) /2 - для дисковой фрезы; Н = (d + D )/2 - для концевой фрезы.

Аналогично осуществляют размерную настройку на начальное положение одноугловой фрезы (рис. 3.55, а), которую затем смещают относительно заготовки согласно рис. 3.55, 6.

Размерную настройку при обработке направляющих типа «ласточкин хвост» осуществляют методом пробных проходов. Однако измерение размера В (рис. 3.56) универсальным измерительным инструментом практически невозможно, а размер Л из-за заусенцев и сколов также нельзя точно измерить. Поэтому на практике

Рис. 3.56.

Рис. 3.57.

широко применяют косвенный метод с использованием гладких цилиндрических калиброванных роликов диаметром d. Тогда, если измерить размер С, размеры В и Л можно вычислить с помощью выражений

Для того чтобы соединение типа «ласточкин хвост» сопрягалось, необходимо обеспечить равенство В = (рис. 3.57). Измеряться при этом будут размеры С и С. Тогда должно соблюдаться равенство

Средства измерения для фрезерных работ приведены в табл. 3.5.

Характеристики некоторых средств измерения для фрезерных работ

Таблица 35

З.б. Базирование, закрепление и размерная настройка инструмента

Окончание табл. 3.5

Работа 3. Обработка заготовок фрезерованием

3 . 6 . Базирование, закрепление и размерная настройка инструмента