Лекарство из Японии: кейс по внедрению методов бережливого производства. Бережливое производство: панацея или источник дополнительных проблем? Сборник кейсов по бережливому производству
В федеральных государственных образовательных стандартах по профессиям НПО обязательная часть основной профессиональной образовательной программы должна составлять около 80 процентов от общего объема времени, отведенного на ее освоение. Вариативная часть (около 20 процентов) дает возможность расширения и углубления подготовки, определяемой содержанием основной части, получения дополнительных компетенций, умений и знаний, необходимых для обеспечения конкурентоспособности выпускника в соответствии с запросами регионального рынка труда и возможностями продолжения образования.
Дисциплины, междисциплинарные курсы и профессиональные модули вариативной части определяются образовательным учреждением. В профессиональном лицее № 9 вариативная часть профессионального модуля разработана по курсу «Бережливое производство» в соответствии с потребностями ОАО «Брянский арсенал», где внедряется Производственная система группы ГАЗ.
При переходе системы НПО на блочно-модульное обучение по новым профессиональным стандартам внедрение новых технологий актуально. Во ФГОСах нового поколения значительно увеличены нормативы времени на самостоятельную работу учащихся (15%). В решении этого вопроса может помочь кейс-технология. Использование кейс-технологии обучения учащихся при организации производственной практики позволяет создавать ситуации, порождающие новые знания, формирует у учащихся коллективные навыки сотрудничества товарищеской взаимопомощи. Кейс-технологии объединяют в себе одновременно и ролевые игры, и метод проектов, и ситуативный анализ.
Название произошло от латинского термина «casus» - запутанный или необычный случай. Кроме этого, иногда используется термин «кейс-технологии» как папка с учебными материалами. Кейс-технологии – это не повторение за учителем, не пересказ параграфа или статьи, не ответ на вопрос преподавателя, это анализ конкретной ситуации, который заставляет поднять пласт полученных знаний и применить их на практике. Данный метод способствует развитию умений:
Анализа ситуации;
Выбора оптимального пути решения;
Оценивания альтернативного решения заданий.
Повышение мотивации учения у обучающихся;
Развитие интеллектуальных навыков у учащихся,
Задачей этого метода является максимальная активизация каждого учащегося в самостоятельную работу по решению проблемы. Кейс-технология состоит в том, что в начале обучения, составляется индивидуальный план, каждый обучающийся получает так называемый кейс, содержащий пакет учебной литературы, задания по выбранной теме, электронные материалы. Технологии этой группы используют, по возможности, компьютерные сети. Наиболее успешно кейс-технологии можно использовать на уроках бережливого производства, производственного обучения и по темам, требующим анализа большого количества документов и первоисточников. Кейс-технологии предназначены для получения знаний, где нет однозначного ответа на поставленный вопрос, а есть несколько ответов, которые могут соперничать по степени истинности.
По форме и содержанию, кейсы можно классифицировать:
· комплексный (модульный) кейс содержит 20 и более страниц информации, первичных данных, образцов документов, видеороликов и т.п.
· кейс – изложение содержит рассказ, о каких – либо ситуациях, проблемах, путях их решения, выводы
· кейс – иллюстрация содержит небольшой объем данных, используемых для подтверждения
· кейс – практическая задача содержит небольшой или средний объем информации
· кейс со структурированными вопросами содержит перечень вопросов после основного текста Работа с кейсом начинается со знакомства с ситуационной задачей.
Учащиеся самостоятельно в течении 10 -15 минут анализируют содержание кейса, выписывая при этом конкретную информацию. Знакомство с кейсом завершается обсуждением. Преподаватель оценивает степень освоения материала, подводит итоги обсуждения и объявляет программу работы первого занятия. Далее идёт формирование подгрупп. Каждая подгруппа располагается в отведённом месте. Если тема для всех подгрупп одна, то преподаватель объясняет тему и определяет срок завершения, работы и в каком виде и форме её представить.
К кейс-технологиям, активизирующим учебный процесс относятся:
Метод инцидента;
Метод разбора деловой корреспонденции;
Метод ситуационного анализа. Вашему вниманию предлагаются варианты кейсов, которые можно применить при изучении профессионального модуля «Бережливое производство».
Кейс № 1
Китайская пословица гласит: Скажи мне, я забуду. Покажи мне, я могу запомнить. Позволь мне сделать это, и я запомню это навсегда.
Вопросы к кейсу: О чем говорится в пословице? Какие виды памяти вы знаете? Что запоминается легче увиденное, услышанное, или самим сделанное? Этот кейс является вводным.
Учащимся предлагается осмыслить реальную жизненную ситуацию, описание, которой одновременно отражает практическую проблему, т.е. запоминается сделанное своими руками. Будучи интерактивным методом обучения, кейс завоевывает позитивное отношение со стороны учащихся, которые видят в нем игру, обеспечивающую освоение теоретических положений и овладение практическим использованием материала. Не менее важно и то, что анализ ситуаций довольно сильно воздействует на профессионализацию учащихся, способствует их взрослению, формирует интерес и позитивную мотивацию по отношению к учебе.
Метод инцидента
Особенность этого метода в том, что обучающийся сам находит информацию для принятия решения. Учащиеся получают краткое сообщение о случае, ситуации в стране, предприятии. Для принятия решения имеющейся информации явно недостаточно, поэтому учащийся должен собрать и проанализировать информацию, необходимую для принятия решения.
Метод инцидента. Кейс № 2
Например, для изучения развития отечественного автопрома и автомобилестроения Тойота учащимся предлагается следующее сообщение: « В России выпускается около 2 млн. автомобилей в год. А Тойота выпускает в год около 5 млн. автомашин. Это тем более парадоксально, что, по оценкам ООН, в России сосредоточено более 50 % мировых природных богатств. В Японии таких ресурсов нет.
Вопросы к тексту:
В чем заключается проблема?
Как государство ее решает?
Какие способы решения проблемы вы можете предложить?
В чем преимущество бережливого производства?
Метод разбора деловой корреспонденции . Кейс № 3
Учащиеся получают от преподавателя папки с описанием ситуации; пакет документов, фото.
Например, в цехе № 5 ОАО «Брянский арсенал» до внедрения Производственной системы группы ГАЗ производительность труда была невысокой. После внедрения инструментов бережливого производства качество продукции улучшилось, производительность труда выросла, безопасность стабилизировалась. Вопросы: Какие инструменты бережливого производства использовались в цехе № 5? Документы: видеоролик «Система 5С».
Метод ситуационного анализа
Самый распространенный метод, поскольку позволяет глубоко и детально исследовать сложную ситуацию. Ученику предлагается текст с подробным описанием ситуации и задача, требующая решения.
Метод ситуационного анализа. Кейс № 4
Задача «Время на перекуры» На одном из японских заводов возникла следующая проблема: из-за частых перекуров токарей производительность труда в цехе была не слишком высокой. Поставить у каждого станка контролера - невозможно. Да и видеокамеру над каждым станком не повесишь. Во время «мозгового штурма», в котором принимали участие менеджеры, было найдено простое и остроумное решение, учитывающее человеческую психологию. Какое?
Кейс № 5 Какая потребность в продукции предприятия будет в России через 5 лет? Решение этого кейса требуеттворческих и логических способностей.
Кейс № 6
Ваша группа попала в трудную ситуацию (например: утонул запас продуктов в походе, потеряны обратные билеты на поезд, пропали деньги, кто-то получил серьезную травму и т.п.)
Что бы Вы стали делать в этой ситуации?» Разбор кейсов может быть как индивидуальным, так и групповым. Знакомство с кейсами может происходить как непосредственно на уроке, так заранее (в виде домашнего задания). По курсу «Бережливое производство» имеется тетрадь-практикум в электронном виде. Тетрадь предназначена для самостоятельной работы. Это уже готовый кейс. Источники кейсов могут быть самыми разнообразными: статьи из газет, художественные произведения, видеофильмы, кинофильмы, научная информация, экспозиции музеев, опыт учащихся.
Типы кейсов:
Тренировочный
Обучающий
Аналитический
Исследовательский
Систематизирующий
Прогностический.
Что дает использование кейс-технологии :
Преподавателю
Доступ к базе современных учебно-методических материалов
Организация гибкого учебного процесса
Сокращение затрат времени на подготовку к урокам
Беспрерывное повышение квалификации
Возможность реализации некоторых элементов учебного процесса во внеурочное время
Учащемуся
Работа с дополнительными материалами
Постоянный доступ к базе консультаций
Возможность самому готовиться к аттестации
Общение с другими учащимися в группе
Освоение современных информационных технологий Кейс-метод выступает как образ мышления преподавателя, его особая схема, позволяющая по-иному думать и действовать, обновлять свой творческий потенциал. Здесь основными проблемами выступают широкая демократизация и модернизация учебного процесса, раскрепощение преподавателя.
Борзыкина Н. Н. - преподаватель
Сначала необходимо было понять, куда утекают деньги на уровне цехов? Службой реинжиниринга бизнес-процессов была разработана программа "приведения цехов в чувство" — перевода показателей работы цеха в бюджетные рамки (основной критерий эффективности). Программа, получившая официальное название "Бережливое производство", была одобрена генеральным директором.Со временем она приобрела стройный вид, появились готовые решения, которые теперь тиражируются по всему заводу. Цель программы "Бережливое производство" закреплена приказом и сформулирована следующим образом: "Создать производственную систему, которая без потерь реагирует на изменения конъюнктуры, позволяет получать заказы минимального объема и способствует снижению затрат".
Сегодня на заводе одновременно реализуются пять блоков программы.
- Новая организация производства и планирования продукции.
Цель: организовать потоки работ, каждый этап которых приносит добавленную ценность.
Для достижения цели используется следующий алгоритм:
- взять список продукции по укрупненной или уточненной номенклатуре; отсортировать (по убыванию) продукцию по тоннажу или деньгам;
- выявить долю каждого наименования в общем итоге;
- накопительным итогом определить долю продукции, в рамках которой обрабатываются 80% тоннажа или денег. Она, как правило, составляет от 15 до 23% (правило Парето);
- отсортировать список по рентабельности/нерентабельности продукции;
- для рентабельной продукции сократить производственный цикл основных потоков в 2 раза (предварительный анализ выявил наличие запаса в 5-10 (!) раз);
- для нерентабельной продукции выйти на положительную рентабельность основных потоков в 2%.
Чтобы максимально приблизить время прохождения продукции по потоку к тому сроку, при котором на каждом этапе создается добавленная ценность, мы применяем метод "обдувки": пропускаем по потоку одну заготовку (изделие), при этом экономические показатели во внимание не принимаем.
- ТРМ1 — предельная эффективность обслуживания оборудования (в заводском понимании).
Цель: минимизировать риски, связанные с поломкой оборудования.
Данный блок включает в себя две составляющие.
-
1) Профилактическое обслуживание оборудования: составление и исполнение графиков обязательных ежедневных процедур (смазка, очистка, общая проверка оборудования). На эти работы приходится до 30% ежедневной загруженности рабочих. Практика показала, что сотрудников сложно заставить составлять эти графики, а также исполнять их.
2) Повышение качества ремонта оборудования, осуществляемое в два этапа (рис. 1).
Этап 1. Формирование ремонтной истории (на российских промышленных предприятиях ее, как правило, нет):
- ввести учет простоев (бланк "Отчет о простоях и выполнении работ");
- составить схему поузловой разбивки оборудования (табличное описание);
- рассчитать наработку на отказ узлов/деталей и/или взять статистику выхода из строя узлов/деталей;
- составить график плановой замены узлов/деталей по наработке на отказ — планово-предупредительных ремонтов (ППР);
- реализовать график ППР, проставив отметки о заменах в схеме поузловой разбивки оборудования.
Этап 2. Переход к замене узлов/деталей в соответствии с их реальным состоянием. Для этого необходимо выделить:
- высоконагруженные узлы/детали; узлы/детали с широким диапазоном вращающего движения;
- узлы/детали, работающие при высоких температурах и/или в запыленной среде;
- детали большой металлоемкости; трудно разбираемые узлы/детали.
- Кайдзен основного производственного потока.
Цель: постоянное совершенствование в выявлении и устранении потерь в основном производственном потоке. Мы используем аттестационные карты (рис. 2) (для рабочих мест и помещений цеха/отдела) по девяти показателям — девяти видам потерь: запасам, дефектам, простоям, перепроизводству, лишним движениям, утере творческого подхода персонала, ненужной транспортировке, избыточным процессам, беспорядку на рабочем месте. Потери исключаются одна за другой путем цикличной аттестации — установления показателей соответствия "Бережливому производству" по пяти уровням наличия потерь. С первого, который фиксирует сегодняшнее состояние "мы такие", до цели пятого уровня "такими мы хотим стать" (рис. 3).
Для трех видов потерь — запасов, простоев, дефектов — мы разработали "Модель экономического расчета стоимостного выражения потерь" (рис. 4), которая основывается на учетной документации завода и понятна цеховым работникам.
- Общезаводские запасы.
- Энергосбережение.
Результатом внедрения общезаводской программы "Бережливое производство" стало вовлечение работников КУМЗа в систему преобразований, изменение их отношения к работе. У людей разбужены здоровые амбиции, а также желание работать по-другому.
- Утробина Ирина
— Руководитель общезаводского проекта "Бережливое производство" ОАО "КУМЗ"
Щепетов Евгений — Заместитель генерального директора по реинжинирингу бизнес-процессов ОАО "КУМЗ"
Создание - идея вдохновляющая и в последнее время в России популярная. Российские производители сталкиваются с тем, что выпускать конкурентоспособные товары просто невозможно, не сокращая затраты на производство. Создание все более совершенного продукта, постепенно минимизируя усилия и вложения, - выглядит крайне заманчиво, но на первый взгляд совершенно нереально. Но пока одни обсуждают недостатки и достоинства теории, другие активно внедряют эти вдохновляющие идеи на практике.
Мы предлагаем вашему вниманию главу из книги Джеймса П.Вумека и Дэниела Т.Джонса (серия), вышедшей в этом году в издательстве , проиллюстрированную кейсом Горьковского автомобильного завода , входящего в холдинг , который успешно претворяет принципы бережливого производства в жизнь.
Бережливое производство как средство против муда
Муда . Это одно из японских слов, которое вам просто необходимо знать. Оно звучит несколько странно, не так ли? Но так оно и должно звучать, ибо муда означает потери, отходы, то есть любую деятельность, которая потребляет ресурсы, но не создает ценности . Это ошибки, которые надо исправлять. Это производство изделий, которые никому не нужны (в результате чего готовая продукция горами скапливается на складах). Это выполнение действий, без которых вполне можно обойтись. Это перемещение людей и грузов из одного места в другое безо всякой цели.
Тайити Оно (1912-1990), исполнительный директор Toyota , будучи самым ярым борцом с потерями, которого только знал белый свет, установил семь типов муда . Мы добавили еще один. Возможно, существуют и другие типы муда . Но сколько бы их ни было, трудно не согласиться, что муда есть буквально повсюду. Достаточно посмотреть на то, как протекает простой рабочий день в любой типичной организации. Когда вы научитесь лучше видеть муда, то обнаружите, что потерь вокруг столько, что вам и не снилось.
На наше счастье, есть бережливое производство - великолепное средство борьбы с муда . Бережливое производство именно потому и называется бережливым , что позволяет делать все больше, а затрачивать при этом все меньше - меньше человеческих усилий, меньше оборудования, меньше времени и меньше производственных площадей, - в то же время приближаясь к тому, чтобы предоставить потребителю именно то, чего он желает.
Кейс ГАЗа
Идеи
бережливого производства уже начали приживаться в практике российских компаний.
Руководство ГАЗа поставило перед собой амбициозную задачу - в течение трех лет
создать успешно развивающуюся компанию, способную конкурировать на рынке с
западными производителями в категории, компанию, которая
получает высокий доход, а люди - достойную заработную плату. Специалистам
Горьковского автомобильного завода была сформулирована вполне конкретная, но
непростая задача по повышению конкурентоспособности продукции: необходимо было
повысить ее качество и в то же время сократить производственные издержки. С
учетом удорожания многих ресурсов эти два процесса на первый взгляд казались
взаимоисключающими. Тогда руководством было принято решение внедрить на заводе
японскую систему совершенствования производства TPS, разработанную специалистами
Toyota, или.
Для ГАЗа была актуальна
проблема брака. Потери были связаны не только со стоимостью бракованной детали,
но и с затратами, обусловленными необходимостью содержания лишних мощностей и
инструмента, дополнительной транспортировки, хранения, утилизации, лишней
рабочей силы и оплаты сверхурочного рабочего времени. Помимо этого в качестве
потерь рассматривались лишние действия операторов. Например, поднятие и
переноска тяжелых предметов, лишние движения - когда оператору приходится
наклоняться или оборачиваться для того, чтобы взять деталь. На заводе были
исключены потери времени, связанные с простоем рабочих, ожидающих прибытия
необходимых деталей и материалов, починки оборудования и т.д. Затраты на
транспортировку свели к минимуму путем организации предметно-замкнутых участков
и надлежащего расположения
оборудования.
Определение ценности
Отправная точка бережливого мышления - это ценность . Ценность товара/услуги может быть определена только конечным потребителем. Ценность создается производителем. С точки зрения потребителя, именно ради этого производитель и существует. Тем не менее, по ряду причин производителю очень сложно точно определить, в чем состоит ценность товара или услуги.
Больше всего людей беспокоит конкретный продукт, который, как полагает производитель, потребитель должен приобрести по определенной цене и тем самым продлить срок существования фирмы на рынке, а также способ, которым можно улучшить качество продукции и повысить эффективность производства при одновременном стабильном снижении основных составляющих затрат.
Побывав некоторое время назад в Германии, мы обнаружили, что там понимание ценности подверглось значительному искажению. Большую часть времени, прошедшего после Второй мировой войны, исполнительные руководители частных компаний или фирм, находящихся под контролем банков, могли не обращать особого внимания на краткосрочные финансовые показатели. Они с радостью рассказывали нам о своих продуктах и технологических процессах. Даже самые высокопоставленные менеджеры могли в деталях расписывать все особенности производства, на совершенствование которого у них ушли годы. Но кто, в конце концов, определял ценность продуктов? Инженеры компании! По их мнению, чем сложнее проект и оборудование, которое использовалось при изготовлении продукта, тем лучше для производственного процесса, и уж тем более для потребителя.
Люди, возглавлявшие немецкие фирмы, как правило, были великолепными техническими специалистами. Работать означало для них снабжать продукт разными техническими, которые на самом деле ни для кого, кроме самих этих специалистов, интереса не представляли. В ответ на наши замечания мы слышали следующие возражения: . Свои неудачи объясняли тем, что.
Главной чертой кризиса немецкой промышленности в период после окончания было то, что сложные, уникальные продукты и мудреные технологии, за которые ратовали немецкие инженеры, были не только дорогостоящими, но и часто не имеющими отношения к реальным нуждам потребителей. Сравнительно недавно совершив поездку в Японию, мы обнаружили еще одно искажение понимания ценности. При определении ценности японцам было очень важно решить, где конкретно она создается. Большинство руководителей даже таких фирм, как Toyota (которая, напомним, была создателем концепции бережливого производства), начинали процесс определения ценности с ответа на вопрос, каким образом они могут спроектировать и сделать продукт у себя в Японии. Так они пытались оправдать ожидания общества, связанные с обеспечением долгосрочной занятости, и сохранить стабильные отношения с поставщиками. В действительности потребителям все равно, где спроектирован и сделан продукт. Главное - насколько он им нужен, чем он для них ценен.
Если отвлечься от национальных особенностей, то можно сказать, что понятие ценности искажено почти везде, где доминируют традиционные организации и технологии, а также устарелые представления об экономии на масштабах.
Один из самых впечатляющих примеров неправильного понимания ценности преподнесла современная индустрия авиаперевозок. Будучи давними клиентами авиакомпаний, мы имели возможность записывать свои наблюдения и анализировать, насколько наше понимание ценности отличалось от того, что мы видели вокруг. Наше определение ценности было очень простым: попасть из одного места в другое безопасно, с минимальными сложностями и по разумной цене. Авиалинии, похоже, понимали ценность иначе. Главным для них было максимально эффективно использовать существующие активы, даже если это означало, что для того, чтобы перелететь из пункта А в пункт Б, пассажиру пришлось бы совершить пересадку у черта на рогах. Чтобы как-то сгладить подобные неудобства, авиалинии предлагали пассажирам разные дополнительные услуги типа комнат отдыха для высшего руководства или различные игровые системы, встроенные в каждое сиденье. Как раз сегодня, когда пишутся эти строки, одному из нас для того, чтобы рассказать группе промышленников о бережливом производстве, пришлось в общей сложности преодолеть расстояние в 350 миль. Из своего летнего дома, расположенного в Джеймстауне, в западной части штата Нью-Йорк, ему нужно было попасть в Холланд, штат Мичиган, перебравшись по пути через Эри. При минимальной стоимости подобное путешествие занимало семь часов. Один из тех семи часов, которые прошли в пути, был потрачен на рулежку самолета по летному полю в аэропорту Детройта, а второй - на ожидание в здании аэровокзала. Почему бы авиакомпаниям, подобным Northwestern Airlines (и ее глобальному партнеру KLM ), а также авиастроительным фирмам типа Boeing или Airbus в своем стремлении снижать затраты и улучшать сервис вместо того, чтобы все больше и больше наращивать грузоподъемность аэробусов, не применять маленькие самолеты? Таким образом можно увеличить оборачиваемость самолетного парка и обходиться небольшими аэропортами (вместо огромных терминалов размером с Тадж-Махал, которых понастроили после дерегулирования авиалиний).
Некоторые авиакомпании и авиастроительные фирмы крайне агрессивно отстаивают свое понимание ценности. Устаревшее представление об эффективности заставляет их думать, что лучшее применение активов и технологий состоит в том, чтобы, используя дорогие пересадочные центры, перевозить большие партии людей на больших самолетах. Такой подход к расчету эффективности акцентирует внимание только на двух элементах процесса перевозки - на самолетах и пересадочных центрах. Неудивительно, что при этом теряется видение ситуации в целом.
Из-за того, что последние 15 лет в США господствовал именно такой подход, пассажиры потеряли всякую радость от путешествий (ведь их понимание ценности сильно отличалось от понимания авиакомпаний), авиастроители не смогли заработать достаточно денег (так как авиакомпании не могли позволить себе покупать новые самолеты), а авиакомпании (кроме Southwest и некоторых других, которые, хотя и использовали большие самолеты, применяли более разумную стратегию авиаперевозок) на целый десяток лет провалились в такую финансовую яму, что были недалеки от банкротства.
Бережливое производство должно начинаться с того, чтобы точно определить ценность в терминах конкретного продукта, имеющего определенные характеристики и стоящего определенную цену. Все это надо делать путем диалога с определенными потребителями без оглядки на существующие активы и технологии компании. Говоря кратко, определение ценности - первый и самый важный этап в организации бережливого производства. Производить не те товары или оказывать не те услуги правильным способом - верный путь создания муда .
Кейс ГАЗа
______________________________________________
Внедрение
принципов бережливого производства на ГАЗе началось с создания собственной
концепции производственной системы, позволяющей устранить все возможные виды
потерь.
Новая производственная система ГАЗа базируется на следующих
принципах:
- Устранение всевозможных потерь, в том числе потерь из-за перепроизводства (система);
- Возможность снижения норм загрузки оборудования при изменении спроса;
- Использование беззапасного производства;
- Визуальный контроль оборудования (система);
- Сокращение вспомогательного времени наладки и установки за счет системы SMED ();
Исключение ошибок и возможности перехода ошибок в дефекты (устройства
poka-
yoke>).
_________________________________________________________
Определение потока создания ценности
Поток создания ценности - это совокупность всех действий, которые требуется совершить, чтобы определенный продукт (товар, услуга или все вместе) прошел через три важных этапа менеджмента, свойственных любому бизнесу: решение проблем (от разработки концепции и рабочего проектирования до выпуска готового изделия), управление информационными потоками (от получения заказа до составления детального графика проекта и поставки товара), физическое преобразование (от сырья до того, как в руках у потребителя окажется готовый продукт).
Все действия, которые составляют поток создания ценности, почти всегда можно разделить на три категории: 1) действия, создающие ценность, как, например, сварка велосипедной рамы из труб или перелет пассажира из Дэйтона в Де Муан; 2) действия, не создающие ценность, но неизбежные в силу ряда причин, например технологических, такие, как проверка качества сварных швов или дополнительные рейсы самолетов к пересадочному центру (муда первого рода); 3) действия, не создающие ценность, которые можно немедленно исключить из процесса (муда второго рода).
Приведем пример. Когда фирма Pratt & Whitney , крупнейший в мире производитель авиационных двигателей, решила описать свои потоки создания ценности для трех типов двигателей, она обнаружила, что усилия поставщиков сырья по получению сверхчистых металлов дублировались, причем с очень большими затратами, другими фирмами, стоящими ниже по потоку (в частности, литейным производством, когда из металлических слитков получали заготовки для механической обработки). Причем перед тем, как титановый или никелевый слиток попадал в обработку, его масса превышала требуемую в десять раз. 90% ценнейшего материала просто выбрасывалось из-за того, что первоначально слитки делались такими огромными. Литейщики не придавали особого значения тому, какую окончательную форму примет изделие. По их подсчетам, они действовали эффективно. Хотя эти типы двигателей не сильно отличались от двигателей других серий, а также от продукции конкурентов, литейщики, причем с немалыми затратами, начали выпускать несколько разных типов слитков, чтобы соответствовать точным техническим требованиям для каждого двигателя Pratt. Большинство подобных действий можно безболезненно и быстро ликвидировать, получив при этом колоссальную экономию.
Каким образом в такой серьезной отрасли, как авиастроение, подобные потери оставались незамеченными в течение десятилетий? Очень просто. Ни одна из четырех фирм, входящих в единый поток создания ценности авиадвигателя, который состоял из плавильного, литейного, обрабатывающего и сборочного производства, никогда не делилась с остальными особенностями своей деятельности.
Кейс ГАЗа
______________________________________________
Реализация
программы реформирования производства на ГАЗе началась с пилотного участка
сборки кабин бортовых. Основное внимание было сосредоточено на
эффективной организации рабочих мест, снижении уровня производственных запасов,
оптимизации материальных потоков. Для этого были обозначены границы рабочих зон,
за каждой из них закрепили представителя рабочей группы. Приведя
производственный задел к оптимальной величине (крупные более дорогие
комплектующие - на 2 ч, нормали, резиновые прокладки - на смену), удалось
высвободить около половины площадей, что, в свою очередь, позволило более
рационально организовать рабочие места. Так, в частности, остались в прошлом
загроможденные тарой проезды, аккуратно подвешены и не мешают операторам
лежавшие прежде на полу электрошнуры от оборудования. На смену ящикам с
инструментами для выполнения операций, которые сборщики переносили от кабины к
кабине, пришли пояса, прошитые с учетом пожеланий рабочих. Еще наглядный пример
- изменения на операции по установке стекла. Здесь
смонтировали подиум, чтобы лента конвейера и пол находились на одном уровне, что
позволило исключить подъем операторов на уровень конвейера. А до этого им
приходилось за смену более 100 раз подниматься с 20-килограммовым стеклом.
Производственный участок стал одновременно и полем для
усовершенствований, и источником важнейшей информации. Формой вовлечения
трудового коллектива (прежде всего, низших звеньев) в процесс постоянных
улучшений стала система внесения рационализаторских
предложений.
_________________________________________________________
Где бы мы ни высказывали идею бережливого производства впервые, всегда раздавались возгласы о том, что надо регистрировать новое предприятие, некое подобие, новую форму вертикальной интеграции. На самом деле нужно совершенно противоположное. В то время как отдельные фирмы выполняют все больше работ при помощи аутсорсинга, а сами делают все меньше, жизненно важно, чтобы возникло добровольное объединение заинтересованных сторон, которое будет следить за частями в едином потоке создания ценности, проверять каждый шаг создания ценности и существовать ровно столько, сколько существует сам продукт. Создание бережливых предприятий обязательно потребует нового типа мышления о взаимоотношениях между фирмами, выработки нескольких простых принципов регулирования поведения по отношению друг к другу, прозрачности всех этапов создания ценности с тем, чтобы каждый мог проверить, как остальные применяют обоюдно установленные принципы.
Организация движения потока
После того как была точно определена ценность, составлена карта потока создания ценности, ликвидированы явно лишние этапы, приходит пора заняться следующим делом. Важно добиться того, чтобы наш поток создания ценности пришел в движение, забурлил. А для этого нужна полная реорганизация представлений о том, как организовать работу. Родившись, мы все приходим в ментальный мир, который состоит из и. Нам кажется очевидным, что все виды деятельности должны быть сгруппированы по видам так, чтобы их выполнение было более эффективным, а управление - более простым.
Считается, что для повышения эффективности работы внутри подразделений все должно делаться партиями. Между тем, работа партиями всегда сопряжена с длительными задержками, так как продукт должен ждать, когда подразделение перестроится на тот вид обработки, который требуется на следующей стадии. Такой подход хорош тем, что никто не слоняется без дела, а все станки загружены на 100%. Очень сложно, если вообще возможно, увидеть, что такое понятие об эффективности в корне неверно.
Совсем недавно один из нас решил провести небольшой эксперимент. Он попросил двух своих дочерей, шести и девяти лет, придумать оптимальный способ подготовки к отправке ежемесячной корреспонденции, которую рассылала их мама. После некоторых размышлений они радостно выдали: .
Поражала глубокая убежденность детей в том, что самый лучший способ выполнения работы состоит в том, чтобы разделить ее на партии. Перемещать письмо от к вдоль письменного стола казалось более правильным, чем переосмыслить процесс и повысить его эффективность, создав непрерывный поток. Поражает и то, что весь мир мыслит так же, как эти маленькие дети!
Тайити Оно считал, что в распространенности подобного мышления следует винить первых земледельцев, которые, забыв привычку охотников (одна добыча за один поход), выработали способ выполнять работу партиями и хранить запасы (например, собирать урожай раз в год и сваливать его в зернохранилища). Хотя вполне возможно, что привычка разделять работу на партии - это нечто врожденное, как и многие другие иллюзии из разряда, например, представление о постоянстве времени (хотя на самом деле время относительно) или о том, что пространство не искривлено (хотя на самом деле оно искривлено).
Генри Форд с группой единомышленников был первым, кто полностью реализовал потенциал поточной организации. Осенью 1913 года ему удалось уменьшить затраты труда на сборку модели на 90%, организовав непрерывный поток на стадии окончательной сборки. Впоследствии он совершил еще один прорыв в производительности, построив все станки, производящие детали для модели, в правильной последовательности. Таким образом, он попытался создать поток на всем пути от добычи сырья до доставки готового автомобиля потребителю. Однако такой метод производства был лишь особым случаем . Метод Форда работал только при производстве достаточно больших объемов продукции, чтобы оправдать высокоскоростные сборочные линии для изделий, собиравшихся из абсолютно одинаковых деталей, модели которых выпускались без изменений годами (модель выпускалась в течение девятнадцати лет).
После Второй мировой войны Тайити Оно и его коллеги, в число которых входил Сигео Синго , поняли, что если надо сделать не миллион изделий, а всего десяток или сотню, то надо создавать непрерывный поток. Команде Тайити Оно удалось создать такой поток для производства небольших объемов продукции, в большинстве случаев не прибегая к конвейерной сборке. Вместо этого они научились быстро переналаживать оборудование с производства одного продукта на выпуск другого, а также использовать оборудование так, что разные виды работ могли выполняться сразу, друг за другом. Обрабатываемый объект при этом плыл по непрерывному потоку. Выгоды такого рода организации работы легко продемонстрировать.
Своими собственными глазами на североамериканских, а также европейских заводах мы видели, как сторонники бережливого производства применяли подход кайкаку (что можно приблизительно перевести как радикальное улучшение) вместо подхода кайдзен (непрерывное улучшение). За один день производство одного изделия было перестроено с работы партиями в разных отделах на непрерывный поток. Производительность возросла вдвое, значительно уменьшилось число ошибок и случаев брака. Несмотря на это, подавляющее большинство работ по всему миру и по сей день выполняется традиционно, когда партии продукции перемещаются из отдела в отдел, выстраиваясь в очередь к станку. Почему?
Основная проблема заключается в том, что мышление категориями потока противоречит здравому смыслу, который толкает нас к тому, что работа должна быть разделена по отделам, а выполняться - партиями.
Реинжиниринг показал, что разделение работы по отделам не оптимально. Была сделана попытка сместить фокус с организационных категорий (отделов) на создающие ценность, например, на проверку кредита, урегулирование претензий или обработку поступающих счетов. Проблема заключалась в том, что концептуально специалисты по реинжинирингу далеко не продвинулись. Они по-прежнему имели дело с разрозненными агрегированными процессами по типу обработки заказов для всей гаммы продуктов, вместо того чтобы видеть целостный поток создания ценности каждого продукта .
Кейс ГАЗа
______________________________________________
Для
достижения результата необходимо было полностью реконструировать, прежде всего,
представление о самой работе. Весь коллектив Горьковского автозавода освоил
новую философскую концепцию, которая базируется на 4 ключевых
принципах:
- . Реализация данного принципа означает, что каждый работник следует правилу никогда не подавать дефектные изделия или неточную информацию на вход другого процесса. Каждый сборщик является заказчиком для предыдущего оператора и в полной мере должен осознавать всю меру ответственности за ненадлежащее или несвоевременное исполнение своей работы.
- . Каждый человек должен быть уверен, что он нужен коллективу, что его знания, умения востребованы, что успех компании зависит от его личных усилий. Ни один специалист не может быть уволен без веских оснований. Высвобожденные с эталонных участков работники становятся носителями передовых идей на других участках подразделения.
- Kaizen. Принцип сновывается на философии непрерывного совершенствования небольшими шагами, при котором каждый процесс может и должен оцениваться и улучшаться по таким показателям, как: требуемое время, используемые ресурсы, качество готовой продукции и т.д. Вовлечение рабочих в процесс постоянных улучшений способствует не только тому, что проблемы, существующие на предприятии, не останутся без внимания, но и, прежде всего тому, что человеческий ресурс будет использоваться гораздо эффективнее. В отличие от инновации, Kaizen, как правило, не требует крупных инвестиций, но обязательно подразумевает постоянные усилия и приверженностью. Ключевую роль при внедрении процесса постоянных улучшений играет целенаправленная и планомерная работа высшего руководства.
- . Именно там, где осуществляется конкретная работа, необходимо искать пути повышения эффективности текущего процесса. Все уровни управления - высший, средний и ИТР - существуют для того, чтобы предоставлять необходимую поддержку участкам основного производства.
_________________________________________________________
Вытягивание продукта
Первый видимый эффект изменения организации работы - от отделов и партий к продуктовым командам и потоку - проявлялся в значительном сокращении времени между разработкой концепции и выпуском изделия, между продажей и доставкой, между получением сырья и вручением готового товара потребителю. Если в результате ваших управленческих усилий время разработки товара не уменьшается в два раза, срок обработки заказа не сокращается на три четверти, а период физической обработки не удается уменьшить на 90%, вы явно где-то ошиблись.
Кейс ГАЗа
______________________________________________
Специалисты
ГАЗа не ошиблись, и об этом свидетельствуют факты. В результате применения на
пилотном участке (сборка кабин бортовых) принципов бережливого
производства процент годных кабин с первого предъявления без доработок и
исправлений вырос с 2% (в марте 2003 г.) до 80% (в феврале 2004 г.), а из 245
наименований дефектов, имевших место в начале проекта, полностью исключены 206.
Реорганизация рабочих мест операторов позволила снизить численность работников с
258 до 196 при одновременном увеличении числа собираемых кабин в смену с 98 до
146. Подтянулась и средняя заработная плата операторов - с 4333 руб. до 8180
руб. Следующим объектом реорганизации производства на Горьковском автозаводе
стал участок сборки панелей и приборов, а позже аналогичные работы начались еще
в целом ряде подразделений ОАО. Сегодня численность эталонных участков
доведена до 53, на автозаводе действует 19 рабочих групп по качеству и
оптимизации производственных процессов.В результате, на 40% выросла
зарплата - с 4800 руб. в 2002 г. до 6200 руб. в 2003 г, с 1 апреля текущего года
тарифные ставки и оклады возросли еще на 5%. К концу 2004 г. планируется
увеличить заработную плату до 9 тыс. руб. Уже на первом этапе внедрения новой
производственной системы ГАЗу удалось добиться серьезных изменений во всех
областях деятельности предприятия. Сегодня с первого предъявления сдается 96%
автомобилей, число дефектов на 1 автомобиль сократилось более чем в 10 раз.
Резко снизились потери от внутреннего брака, сократились расходы на выполнение
гарантийного
ремонта.
_________________________________________________________
Создание бережливого производства приводит к тому, что деньги в результате значительного сокращения запасов и ускорения возврата на инвестиции начинают просто сыпаться на голову. Способность к проектированию и изготовлению того, что действительно нужно потребителю, в то время, когда ему это нужно, означает, что все прогнозы объема продаж можно выбросить в мусорную корзину. Теперь можно просто прислушиваться к потребителю и делать то, что ему нужно. Это означает, что вы позволяете потребителю вытягивать продукт из ваших рук тогда, когда ему это требуется, вместо того, чтобы подсовывать ему всякий хлам.
Добрая половина изданий, ежегодно печатаемых в США, не находит своего читателя и перерабатывается в макулатуру. Это происходит потому, что издательства, типографии и дистрибьюторы, работающие в одном и том же потоке создания ценности, не научились видеть сам поток. Поэтому потребитель и не может вытягивать продукт. Когда запасы магазина подходят к концу, для того, чтобы допечатать тираж, требуется несколько недель. Издательствам остается либо выпускать книги на рынок в момент пика читательского спроса, либо устраивать массовые распродажи. Поскольку точно предсказать спрос не удается, приходится печатать книги тысячными тиражами, про запас. Хотя возможно, что из этого запаса будет продана всего жалкая тысяча экземпляров. Остатки будут возвращены издательству, которое по окончании сезона переработает их в макулатуру.
Решение данной проблемы будет постепенным. Пройдет несколько лет, прежде чем типографии научатся быстро печатать малые партии книг, а дистрибьюторы - быстро обновлять запасы книг на полках магазинов. В конце концов технологии книгоиздания позволят напечатать книгу именно тогда, когда это будет нужно потребителю, который сделает заказ в магазине, из дома или из офиса.
Совершенство
Как только организация научится правильно определять ценность , видеть весь поток создания ценности , непрерывно добавлять ценность в продукт на каждом этапе потока и позволит потребителю вытягивать ценность из организации, произойдет кое-что интересное. Все участники процесса поймут, что процесс улучшения бесконечен. Можно сколько угодно уменьшать трудозатраты, время, производственные площади, себестоимость и число ошибок, при этом создавая продукт, который все больше и больше приближается к тому, что действительно нужно потребителю. Совершенство - пятый принцип бережливого производства - перестает быть несбыточной мечтой. Почему бы и нет? Первые четыре принципа создали для этого все необходимое. Увеличение скорости движения потока всегда выявляет муда , которая до этого была незаметна. Чем выше скорость вытягивания , тем больше возникает препятствий движению потока. Ликвидацией этих препятствий в тесном контакте с потребителями занимаются выделенные продуктовые команды. Их задача - еще более точно определить ценность и научиться увеличивать скорость потока и упрощать процесс вытягивания .
Неоспоримое преимущество бережливого производства - прозрачность . Все участники процесса - субподрядчики, поставщики первого уровня, сборочные заводы, дистрибьюторы, потребители, сотрудники - могут видеть процесс целиком, и поэтому им проще находить пути повышения ценности. Для процесса постоянных улучшений
очень важно то, что сотрудники сразу получают крайне ценную информацию о результатах.
Читатели, знакомые с американской политикой, вспомнят, что финансовая прозрачность и материальное вознаграждение сотрудников за результаты работы - это ее ключевые элементы. Между этим и нашим подходом есть много общего. Сложности возникают, когда надо связать прозрачность финансов и вознаграждения за результаты работы с улучшением этой самой работы. Если никто не знает, как выполнять работу более эффективно, люди будут просто отсиживать свои рабочие часы. Ответ лежит в организации потока и принципов вытягивания, о которых пойдет речь на страницах этой книги. Когда сотрудники будут незамедлительно получать информацию о разработке продукта, приеме заказов, производстве и степени удовлетворенности потребителя, большинство методов, на которых построен, отпадут за ненадобностью.
Успех в наших руках
Мечтать о совершенстве - это удовольствие. Мечтая, мы расширяем границы возможного. Бережливое мышление дает надежду на достижение совершенства в долгосрочной перспективе, но большинство из нас живут и работают в более краткосрочных категориях. А что может дать нам бережливое производство прямо сейчас?
На основании своих наблюдений за организациями по всему миру мы выработали простое и действенное правило. Преобразование классического массового производства в бережливое позволяет удвоить производительность труда во всей системе, на 90% сократить время выпуска и уровень запасов. Наполовину уменьшается уровень брака, попадающего к потребителю, а также число производственных дефектов и несчастных случаев на работе. Время вывода нового товара на рынок сокращается вдвое. Капитальные затраты при этом невелики, а иногда (в случае распродажи ненужных активов) и вовсе отсутствуют.
Такой поразительный эффект возникает из-за радикальных улучшений (кайкаку ) потока создания ценности. Дальше вступают в действие процессы непрерывных улучшений (кайдзен ), которые двигают фирму к совершенству уже постепенно. Такие улучшения могут в течение двух или трех лет опять в два раза увеличить производительность, еще в два раза сократить запасы, уровень ошибок и время производственного цикла. Комбинируя кайкаку и кайдзен , можно продолжать улучшения бесконечно.
Средство против застоя
Бережливое производство - это не просто средство против муда в абстрактном смысле слова. Это средство борьбы с длительным экономическим застоем, охватившим Европу, Японию и Северную Америку. Традиционно люди пытаются добиться экономического роста с помощью новых технологий и интенсивного обучения. По логике, сокращение стоимости информации вкупе с обучением современным методам управления должно давать неплохой прирост производительности.
Однако не все так радужно. За последние годы произошла революция в сфере применения роботов, новых материалов, микропроцессоров, персональных компьютеров и биотехнологий. Правда, при этом объем внутреннего продукта на душу населения во всех развитых странах не вырос ни капли. Проблема не в самих по себе новых технологиях, так как они охватывают очень малую долю экономики. Очень мало компаний могут, подобно Microsoft, за короткое время вырасти в гигантов бизнеса. Большинство предприятий в сфере строительства, жилищных услуг, транспорта, питания, производства и предоставления услуг меняются очень медленно. Более того, они могут вообще не измениться, если не будет найден способ создания ценности и применения новых технологий при помощи командной работы. А ведь эти традиционные виды деятельности отвечают за более чем 95% всего производства и потребления. Иначе говоря, все экономически активные страны представляют собой смесь традиционных видов деятельности, выполняемых традиционными способами. Новые технологии и капитал могут обеспечить рост в долгосрочной перспективе. Внедрение же бережливого производства гарантирует, что этот рост будет достигнут в течение нескольких ближайших лет.
Текст к публикации подготовила Мария Пикалова , E- xecutive
Благодарим редакцию журнала "Вестник Концерна ВКО "Алмаз-Антей" за предоставление данного материала.
Введение
Акционерное общество «ГОЗ Обуховский завод» - одно из старейших промышленных предприятий Санкт-Петербурга, в мае 2018 г. отметившее 155-летие. За последние 10 лет предприятие было полностью перестроено: новые просторные, чистые здания и корпусá основного, вспомогательного и обслуживающего производства, обновленный станочный парк и современное оборудование (рис. 1).
Рис. 1. Сварочный цех АО «ГОЗ Обуховский завод»
Были модернизированы основные средства производства, однако сознание работников довольно медленно адаптируется к переменам, поэтому новые возможности используются не в полном объеме, из-за чего снижается эффективность.
Решение задач поиска недостатков и организации более эффективной работы на проблемных участках производства заключается во внедрении технологий бережливого производства, которое предполагает поиск и устранение всех видов потерь .
Выделим 8 видов потерь на производстве (табл. 1) .
Таблица 1. Потери на производстве
|
Вид потерь |
Следствие потерь |
|
1. Перепроизводство |
Преждевременный расход сырья и материалов. Чрезмерное увеличение запасов. Расширение используемых площадей. Рост транспортных и административных издержек. |
|
2. Избыточные запасы |
«Замороженные» деньги в запасах сырья и материалов. |
|
Увеличение времени изготовления. Рост стоимости изделия из-за дозакупки материалов и сырья. |
|
|
4. Лишние движения |
Вследствие избыточных рабочих операций при создании изделия. |
|
5. Излишняя обработка |
Затраты на ресурс оборудования с более жесткими допусками. Увеличение времени изготовления из-за повышенного контроля со стороны отдела технического контроля. Расходы на более квалифицированный персонал. |
|
6. Простои: Запланированные (переналадка оборудования, плановый ремонт, проведение совещаний, регламентированные перерывы); Незапланированные (поломка оборудования, нехватка материалов, болезни и прогулы, простой оператора при автоматической работе станка) |
Увеличение времени изготовления изделия. |
|
7. Транспортировка и перемещения |
Увеличение времени изготовления изделия |
|
8. Неполное использование знаний и творческих способностей работников |
Увеличение времени изготовления изделия |
Для решения текущих и предотвращения новых (см. табл. 1) потерь в 2015 г. был создан отдел внедрения технологий бережливого производства . За два года успешно решены несколько задач по повышению количества выпускаемых изделий без существенного увеличения издержек на их изготовление .
На начальном этапе работники отдела изу-чали опыт отечественных и зарубежных консультантов, методические указания, справочную литературу и пр. В результате был найден свой более простой и конкретный путь решения поставленной задачи - проектная работа. В его основе технологии и инструменты бережливого производства реализуются в рамках конкретного проекта, выбранного исходя из наиболее важных текущих производственных задач и имеющего конкретную измеримую конечную цель. Обычно такими задачами являются конкретные изделия, изготовление которых необходимо оптимизировать.
В процессе выполнения проекта работники отдела совместно с рабочей группой детально разбираются в процессе создания изделия, вникают в организацию его производства с целью устранения возможных потерь. Изначально рабочие сопротивляются нововведениям, но, поработав по новой схеме, понимают, что это делается для улучшения их условий труда. В дальнейшем такие рабочие становятся инициаторами изменений в своем подразделении.
Создание и реализация проекта
Выделяют три подхода к созданию проектов. В инициативном порядке снизу, когда любой работник Общества - от уборщицы до начальника цеха - может подать предложение по улучшению чего-либо; координацией занимается отдел внедрения технологий бережливого производства. Инженер отдела совместно с экспертом по данному предложению рассматривают его и, приняв, составляют план мероприятий по его внедрению, заложив необходимые ресурсы. В директивном порядке - например, заместитель генерального директора по производству ставит задачу по сокращению издержек на определенном проблемном участке. И в инициативном порядке сверху - в этом случае работник отдела бережливого производства видит проблему на производстве и самостоятельно поднимает вопрос о ее решении, стремясь избежать усугубления.
Изначально сотрудники отдела изучают весь процесс создания изделия, включая все его перемещения - от заготовки сырья до отгрузки заказчику. Для анализа процесса применяется карта потока создания ценности (КПСЦ) . Даже при доскональном знании технологии производства какого-либо изделия при картировании с помощью КПСЦ выявляются процессы, которые можно существенно оптимизировать как по времени, так и по технологии изготовления (рис. 2).
Далее исследуется уже реальный (а не технологический, по документации) процесс создания изделия в цехе, описывается каждый вид операции, перемещения и время простоя. В результате получается КПСЦ, на которой видны все «узкие» места, т. е. участки, процесса. Оптимизировав их, можно значительно увеличить эффективность работы, например:
- нерационально используемое оборудование;
- длительные межоперационные пролеживания;
- долгие ожидания кранов и представителей служб;
- перевозки изделия из одного конца цеха в другой и обратно.
Все выявленные проблемы анализируются на КПСЦ текущего состояния , затем строится КПСЦ идеального состояния , свободная от потерь и издержек.
Рис. 2. Составление карты потока создания ценности (КПСЦ)
Идеальный процесс по многим причинам недостижим, но задача отдела - максимально к нему приблизиться. Для этого создается рабочая группа проекта из представителей цехов и служб предприятия для организации быстрой и гибкой системы решения разных вопросов. Руководителем обычно выступает начальник цеха, в котором ведется проект. Команда составляет план мероприятий, назначает сроки и ответственных за каждый пункт.
Ниже рассмотрим три проекта, реализованных на АО «ГОЗ Обуховский завод» в директивном порядке.
Проект «Качающаяся часть»
Изделие по проекту «Качающаяся часть» (рис. 3) является частью гидравлического механизма подъема.
Рис. 3. Общий вид изделия «Качающаяся часть»
Поставлена цель увеличить выпуск изделий с трех до семи в месяц без роста численности персонала.
Задачами проекта являлись: сокращение времени цикла изготовления изделия; устранение потерь времени на поиски и подбор деталей на складах; сокращение потерь на ожидание поставки отсутствующей комплектации; запуск системы логистики по обеспечению сборочных мест комплектацией в полном объеме; сокращение потерь времени на ожидание выполнения операций за пределами участка (сверление, дробеструйная обработка); оптимизация культуры производства с помощью системы 5С .
Направления реализации проекта по оптимизации операций для изделия «Качающаяся часть» приведены в табл. 2.
Таблица 2. Оптимизация операций при реализации проекта «Качающаяся часть»
|
Избыточные запасы |
Разные открытые склады, доступные |
Создан единый закрытый склад с пронумерованными стеллажами, полками |
Уменьшение складских площадей с 346 до 189 м 2 |
|
Транспорти- |
Размещение деталей |
Все детали разложены |
Сокращение времени сбора комплектации с 6-10 ч до 30 мин |
|
Рабочие собирают комплектацию сами |
Комплектует специально обученный сотрудник |
||
|
Брак комплектующих изделий при изготовлении, сложность сборки изделия |
Созданы системы учета, спроектированы новые приспособления. Сборка основных узлов проводится по принципу шип - паз. |
Снижение брака, времени простоев, транспортировок Минимизация вероятности ошибок. |
|
|
Отсутствие деталей |
Создана система учета |
Снижение простоев с 1-2 мес. до 30-60 мин |
|
|
Транспорти- |
Беспорядочное расположение оборудования в цехе |
Участок перепланирован (рис. 5), создан конвейер, организован последовательный поток создания ценности (рис. 6) |
Сокращение расстояния транспортировки по цеху с 3,5 |
|
Лишние движения |
Беспорядочное расположение бригады в цехе |
Организована единая рабочая зона для бригады |
Бригадир контролирует процесс, вся бригада оказывает оперативную помощь отстающим |
|
Задержка поставки заготовок другими цехами |
Установлена маркерная доска, создана система точно - вовремя |
Сокращение времени отдачи поданных на механическую обработку деталей и сборочных единиц (ДСЕ) |
|
|
Ожидание мостового крана из-за постоянной его загрузки ДСЕ |
Рабочее пространство перенесено в зону действия более свободного крана |
Сокращение времени простоя бригады в среднем с 50 до 8 ч/мес. |
|
|
Очередь |
Установлена маркерная доска, введены сменно-суточные задания, назначен бригадир |
Эффективное использование дробеструйных камер, постоянный поток, задержки устранены |
|
|
Постоянные потери инструмента, поиск |
Рабочие места организованы по принципу 5С , созданы стандарты работы , рабочая зона визуализирована |
Сокращение времени на поиск инструмента с нескольких часов Эффективное использование |
|
|
Перепроизвод- |
Склады заполнены неликвидом |
Создан единый склад, проведены полный переучет и корректировка поставок комплектующих |
Экономия времени и металла на производство избыточных деталей, экономия денежных средств на их заказ |
Результаты:
- выполнены плановые и целевые показатели проекта;
- достигнут показатель по объему производства до 7-8 шт. в мес., т. е. производительность увеличилась на 130-150 %.
Данный проект стал пилотным. Благодаря его колоссальному успеху и достигнутому экономическому эффекту удалось продемонстрировать работу отдела бережливого производства на практике, поскольку пока сотрудник опирается только на теорию и опыт других людей и предприятий, - в него слабо верят! Самое главное - после окончания проекта остаются люди, поддерживающие проект, не безразличные к улучшениям, которые стараются постоянно идти вперед, ведя за собой и подразделение, и завод. Отдел бережливого производства не бросает подразделение, где велся проект, а продолжает курировать данную локацию, стремясь к совершенству.
Проект «Крышка»
Такие изделия служат для гидроизоляции и защиты от внешних факторов. «Крышка» (рис. 7) - достаточно сложное в изготовлении изделие, требующее особых навыков сварщика для работы с используемым при изготовлении сплавом. По этой причине было необходимо сформировать квалифицированную бригаду и обучить ее методике работы по-новому...
Извините, этот материал доступен целиком только участникам Сообщества производственных менеджеров.
Вы можете пройти регистрацию и получить доступ к эксклюзивным аналитическим, методическим и переводным материалам, опубликованным на сайте.
Участие также дает много дополнительных возможностей.